在电工行业中，变压器行业，电机行业，电感，电磁炉等使用铜漆包线或者铝漆包线时，漆包线与引线或者端子焊接的时候需要将漆包线的漆去掉，目前的工艺有以下几种：

1.磨漆机，一般是钢丝轮子或是纤维轮高速相对旋转将漆包线的漆磨掉。

2.脱漆剂，利用漆包线的漆对某些极性小分子的渗透和溶胀，使得漆与金属剥离，达到去漆的目的。

3.脱漆粉，利用漆包线包的水解原理将漆水解达到脱漆的目的。

4.离心刀。用三个或者4个旋转的刀片将漆刮掉。

5.人工刀片刮漆。

以上的5种方法均存在重大的缺陷，导致电磁线行业生产效率低下，生产质量不高，人工成本高。综合论述如下：

1、脱漆机方法会损伤线芯，会导致线芯氧化，会对细线拉伸，断线问题严重，质量不好。

2、脱漆剂方法效率很低，一般需要数十秒或数十分钟，高温线脱漆困难，受气温影响大，气温低时几乎不能脱漆，并且有强烈刺激气味和超强腐蚀性，无法接流水线，挥发性超强，

对员工健康问题威胁很大。

3、脱漆粉方法需要加热，需要清洗，有残渣和废水排放，这两项不符合目前环保要求，残渣和清洗的废水无法直接排放，需要后处理污水处理。

4、离心刀脱漆方法只能脱粗线，线芯损伤严重，氧化严重，刀片磨损快，旧刀片效率很低，需经常更换。

5、人工刀片刮漆脱漆方法虽然不氧化，但是线芯损伤严重，韧性变差，效率很低，只能应用在直径0.4以上的线，细线无法使用。

本方案是将目前市场上所有不能直接焊接的漆包线（行业简称非直焊线）变成直焊线，目前在漆包线应用领域，由于非直焊线需要脱漆才能焊接，该脱漆工序给行业带来了很多问题，   

首先是浪费了大量的人力成本，据不完全统计，漆包线应用领域直接间接参与脱漆工作从业人员有数十万之众，本发明可将这部分从业人员从繁重的脱漆工作中解放出来。

其次，由于非直焊线的脱漆工序带来了巨大的质量问题，传统方式脱漆会使得漆包线线芯变小，拉伸，氧化，韧性变差，断线报废定子等等问题，埋下不可估量的质量隐患。

最后，由于采取不同的传统工艺脱漆，给大量的从业人员带来巨大的健康问题和对环境造成巨大污染，上述（1）脱漆方法，会造成大量的粉尘，给操作工带来呼吸系统问题。上述操作方法。（2）强烈的刺激气味和强腐蚀性会，属于高危工种，对操作工带来不可估量的伤害。（3）脱漆方法有废水排放和残渣处理，对水体造成巨大污染。

本方案根据目前漆包线脱漆产品和脱漆方式所存在的缺陷，开发出一种新型的，可快速脱漆，线芯不氧化，不损伤，不变小，不拉伸，而且效率很高，利于焊接的脱漆材料，并且在脱漆的同时可完成焊接，大大提高电磁线行业应用的技术水平，提高电磁线应用的效率。使用时只需要将漆包线与端子或引线直接绕线，蘸取少量本品，直接焊锡，漆皮会自动汽化溶解，同时焊点上锡，将以往的脱漆工序和焊接工序合而为一，让所有需要脱漆的漆包线变成直焊线，使得电磁线行业进行一次小型革命。本品在使用时无粉尘污染，无废水或残渣污染符合当今绿色环保可持续性发展基本国策。

本品在漆包线与引线或端子焊接时，同时解决了脱漆和焊接两个工序，与以前传统工艺比较，省掉了脱漆工序，降低了成本，同时也避免了由于脱漆带来的种种问题，比如由于脱漆带来的漆包线韧性变差问题，线芯变小问题，线芯氧化问题，线芯拉伸问题，脱漆时间长问题，脱漆成本高问题等。本品在使用时，只需将引线或端子与漆包线连接好，蘸取少量本品，浸入液态锡，漆包线的漆会自动去除，并完成完美焊点。

目前行业内使用的漆包线有聚氨酯漆包线，聚酯漆包线，聚酰亚胺漆包线，我们来展开分析：

第一种聚氨酯漆包线，一般我们称之为直焊线，生产使用时工艺性很好，可直接与端子或引线焊接，无需脱漆，但聚氨酯漆包线本身有诸多缺陷，比如聚氨酯漆包线耐温偏低，同温度下失效较快；漆皮在金属上附着力较差，有锐角绕线时容易起翘；漆皮较薄，匝间电压测试较差；价格较聚酯漆包线贵1-2元每公斤，成本高。聚氨酯漆包线唯一的优势就是其可以直接焊接，假设厂商正在使用这种漆包线，我建议厂商换成聚酯漆包线，再使用我公司V-190烫漆剂，操作工艺与以前完全相同，既节约了成本，同时也提高了整个产品的电气强度，提高了产品稳定性。

第二种情况是用聚酯线或聚酰亚胺线，这个情况下必须脱漆，脱漆方法中使用脱漆剂，脱漆粉，脱漆机等方法中，脱漆机使用成本最低，机器+磨漆轮+电费+工人工资每月4000元，使用烫漆剂成本2000元（按照每天2500个空调电机的使用量测算），减少一个工位，综合成本一定下降，而且可以避免磨漆时带来的线径变小问题，线材拉伸问题，断线问题导致的定子报废问题等，

    综合以上阐述，本品是当今行业内漆包线与端子或引线焊接的最完美的解决方案，降成本，提高产品质量，改善操作工工作环境，无废水废渣排放，符合当今可持续发展的基本国策。